Разновидности и назначение мехобработки металла

Детали, изготовленные из стали, широко востребованы в разных сферах и отраслях промышленности. Чтобы придать конечной продукции требуемые формы и размеры, применяется метод механической обработки. Этот технический процесс реализуется путем задействования специализированного оборудования. Его выбор осуществляется в зависимости от типа мехобработки материала. Процедура представляет собой изменение внешних параметров заготовок, для чего требуются соответствующее оборудование и расходные материалы, к которым относятся резцы, сверла, метчики, фрезы и т. п.

Обработка металла на режущих станках

Одним из распространенных видов обработки металлических деталей является процесс резания. Его реализация возможна на металлорежущих станках, где на заготовку воздействуют острыми и твердыми инструментами. Для этого прикладывают механические усилия. Заготовка должна быть по габаритам больше, чем конечная деталь. Отличие в размерах получило название припуск. Механическая обработка металла резанием подразумевает снятие определенного слоя в зависимости от технологической задачи, а также нарезание отверстий, канавок и желобов. Для этого применяются следующие способы:

1. Сверление — технология, предназначенная для проделывания в заготовках отверстий круглой формы. Для этого служат сверла, размещаемые в патроне инструмента. Режущий элемент за счет большой скорости вращения входит в материал, проделывая круглое отверстие, и отводит стружку. Сверление принадлежит к черновому типу обработки. Для получения высокой точности дополнительно проводятся следующие процедуры: рассверливание, расточка, зенкерование и развертывание.
2. Точение. Проводится на токарных станках. В ходе процесса происходит снятие наружного слоя. Заготовка размещается в шпинделе, который приводится в действие от электродвигателя. С помощью резца, направленного перпендикулярно плоскости детали, выполняется процесс точения. Глубина резания задается технологическими задачами.
3. Фрезерование. Выполняется на фрезеровальном оборудовании, которое отличается от токарного технологией проведения работ. На станке жестко фиксируется обрабатываемое изделие, после чего на него воздействуют фрезой, которая бывает разных видов исполнения. Такая технология механической обработки металла дает возможность изменения форм и размеров заготовок, а также проделывания в них канавок, шпонок, фасок и т. п.
4. Шлифование — технологический процесс, позволяющий получить высококачественную наружную поверхность металла, а также удалить тонкий слой для более точного подведения к требуемым размерам. Проводится такой способ на завершающем этапе, а реализуется он путем воздействия абразивными материалами.
5. Долбление. Служит для создания в заготовках разного рода цилиндрических поверхностей, которые могут быть представлены в виде канавок, шпоночных пазов, шлицевых отверстий и направляющих. Режущим элементом на долбежных станках выступает долбяк.
6. Строгание. Применяется с целью снятия верхнего слоя металла и выборки пазов, выемок и каналов. Обработке подвергаются плоского и фасонного типа детали. Процедура предусматривает закрепление заготовки с последующим на нее воздействием режущими элементами.

Существует много других способов механической обработки, каждый из которых отвечает за достижение соответствующих параметров.

Важность контроля качества на всех этапах мехобработки

Обязательным моментом при механической обработке металла является проведение ключевых замеров. Первоначально это реализуется перед процедурой настраивания станка и началом соответствующих действий, а затем выборочно (в ходе производства детали). Если обнаруживаются отклонения, то изделия поступают на выбраковку. При этом также важно сделать проверку всех предварительно обработанных деталей.

Готовые изделия подвергаются тщательному мониторингу не только на соответствие размеров, но и на качество выполнения механической обработки поверхностного слоя металла. Уровень шероховатости должен соответствовать значению, указанному в техдокументации. Детали также подвергаются осмотру на отсутствие дефектов в виде сколов, трещин, царапин, забоин. Выявление таких недостатков, как каверны и внутренние трещины, происходит при помощи процедуры дефектоскопии.